Гидравлические испытания

13.09.2012

Гидравлические системы, а также системы трубопроводов, насосов, теплообменников и иного оборудования, которое работает в условиях постоянного давления, требуют регулярного контроля их состояния. Среди методов проведения мониторинга наиболее востребован способ неразрушающего контроля – гидравлические испытания. Они проводятся для определения степени прочности и плотности трубопроводов, сосудов, теплообменников, гидросистем, а также их сборочных единиц и составных элементов конструкции. Гидравлическим испытаниям могут быть подвергнуты целые тепловые сети и даже схемы тепломеханического оборудования. Для этого они должны находиться в собранном состоянии.

В большинстве стран принято все оборудование, которое работает под давлением, регулярно подвергать гидравлическим испытаниям. При этом проводится мониторинг в следующих случаях:

  • После того, как будет изготовлено оборудование или элемент трубопровода компанией-производителем и планируется поставка их на монтаж.
  • Непосредственно после монтажа трубопроводов и оборудования.
  • Также в процессе эксплуатации оборудования, трубопроводов, которые постоянно нагружаются давлением пара, воды, пароводяной смеси.

Гидравлическое испытание является необходимой процедурой. Она позволяет установить степень надежности трубопроводов и оборудования, работающего под давлением, в течение всего периода эксплуатации. Это имеет крайне важное значение, поскольку в случае неисправности или аварийной ситуации возникает угроза жизни людей, работающих с данным типом оборудования.

Порядок проведения гидравлических испытаний

Чтобы провести мониторинг состояния оборудования с помощью гидравлического испытания, необходимо создать в испытуемом контуре пробное давление. Оно должно превышать рабочее на определенную величину, которая рассчитывается индивидуально для каждого типа гидросистемы. Обычно превышение составляет порядка 25%. Создается пробное давление плавно, медленно, поскольку при резком скачке возможен гидроудар или возникновение аварийной ситуации.

Рост давления тщательно контролируется с помощью двух независимых поверенных манометров или каналов измерений. На этапе создания пробного давления допустимы его колебания, связанные с изменением температуры рабочей жидкости.

Проведение процедуры создания пробного давления сопряжено с обязательным принятием мер по недопущению скопления в полостях, заполненных жидкостью, газовых пузырей. После того, как давление искусственно повышено, оборудование должно находиться в таком состоянии в течение всего времени выдержки. При этом повышенное давление не должно падать. Если это происходит, значит, испытуемое оборудование не достаточно герметично. После того, как система пробудет под повышенным давлением весь необходимый период времени, пробное давление начинают постепенно снижать вплоть до рабочего.

При проведении этих этапов гидравлических испытаний весь рабочий персонал в целях обеспечения безопасности должен находиться вдали от испытуемого оборудования. Это связано с высокими рисками гидравлических испытаний. После снижения и нормализации давления проводится контрольный осмотр трубопроводов и оборудования в местах, доступных для визуального осмотра. Гидравлические испытания проводятся и на оборудовании с несколькими рабочими полостями, даже если каждая из них рассчитана на свое значение давления. Так, в теплообменниках (комбинированных сосудах с несколькими полостями) гидравлические испытания проводятся для каждой полости отдельно.

После проведения испытания производится оценка полученных результатов. Гидросистема считается выдержавшей испытания, если при повышении давления и последующем осмотре не будет выявлено разрывов металла, течей жидкости. Кроме того не должно быть остаточных видимых деформаций, а в процессе выдержки давление не выходило за пределы, которые можно объяснить изменением температуры рабочей жидкости. В противном случае система признается не прошедшей испытания и требующей ремонта.

Новости отрасли